Şantiyede Onarım Harcının Başarısız Olmasının Nedenleri ve Yeniden Dağılabilir Polimer Tozu Bu Sorunu Nasıl Çözüyor?

Uygulamadan birkaç hafta sonra çatlayan, titreşim altında alt tabakaya yapışma özelliğini kaybeden veya onarım yamasının kenarlarından büzülen onarım harcı, önemsiz bir kalite sorunu değildir. Bu, yeniden işleme, garanti talepleri ve tekrar eden iş kaybı anlamına gelir. Güneydoğu Asya, Avrupa ve Asya genelindeki kuru karışım harç üreticileri ve inşaat kimyasalı üreticileri için bu arızalar, sürekli olarak eksik veya yanlış dozlanmış bir bileşene dayanmaktadır: Yeniden Dağılabilir Polimer Tozu.

Tamir harcı için yeniden dağılabilir polimer tozu nedir?

Yeniden Dağılabilir Polimer Tozu,Kısaltılmış haliyle RDP tozu olarak bilinen bu malzeme, CAS numarası 24937-78-8'dir. Sprey kurutma yöntemiyle elde edilen vinil asetat-etilen kopolimeridir; karıştırma sırasında suda yeniden dağılır, harç matrisine homojen bir şekilde yayılır ve onarım harcı kürleşirken sürekli, esnek bir polimer film oluşturur. Özellikle onarım harcı uygulamalarında, RDP tozu başka hiçbir katkı maddesinin taklit edemeyeceği üç işlevi yerine getirir: sert çimento matrisinin elastik modülünü azaltır, mevcut beton ve duvar alt tabakalarına yapışma mukavemetini artırır ve erken kürleşme döneminde büzülme çatlaklarını azaltır.

Onarım harcının uygulandıktan sonra çatlamasına ne sebep olur?

Onarım harcı çatlaklarının oluşmasının başlıca bir nedeni vardır: harç kürleşme sırasında büzülürken, çevredeki alt tabaka büzülmez. Standart Portland çimentosu onarım harçları, ilk 28 gün içinde %0,04 ila %0,08 oranında kuruma büzülmesine uğrar. Bu büzülme, mevcut alt tabakaya olan bağ ile sınırlandırıldığında, onarım yaması içinde çekme gerilimi oluşur. Çekme gerilimi harcın çekme dayanımını aşarsa, genellikle uygulamadan sonraki ilk iki ila dört hafta içinde çatlama meydana gelir.

Onarım harcı için kullanılan RDP tozu, iki mekanizma aracılığıyla eş zamanlı olarak büzülme çatlaklarını azaltır. Birincisi, kürleme sırasında oluşan polimer film, çatlak oluşumunu tetikleyen mikro-gerilme gerilimini köprüleyerek ve emerek harcın toplam kuruma büzülmesini azaltır. İkincisi, polimerle modifiye edilmiş matrisin artan esnekliği, görünür yüzey çatlakları oluşturmadan küçük deformasyonların meydana gelmesine olanak tanır. Kuru karışımın ağırlıkça %2 ila %5'i oranında kullanıldığında, RDP tozu, modifiye edilmemiş çimento onarım harcına kıyasla kuruma büzülmesini %30 ila %50 oranında azaltır.

Tamir harcı neden alt tabakaya yapışma özelliğini kaybeder?

Onarım harcı ile mevcut beton veya duvar alt tabakası arasındaki bağ kopması, onarım harcı arızalarının en yaygın ikinci nedenidir. Onarım harcı ile alt tabaka arasındaki bağ, üç faktöre bağlıdır: alt tabaka yüzey hazırlığının kalitesi, uygulama sırasında harcın işlenebilirliği ve harç formülasyonunun doğal bağ dayanımı.

RDP tozu, üçüncü faktörü doğrudan iyileştirir. Yeniden dağıtılmış polimer parçacıkları, uygulama sırasında harç-alt tabaka arayüzüne doğru hareket eder ve birleşerek, yüzey pürüzlendirmesinin sağladığı mekanik kilitlenmeye ek olarak kimyasal bağ oluşturan yapışkan bir film oluşturur. Sonuç olarak, beton ve duvarcılığa karşı ölçülebilir derecede daha yüksek çekme yapışma dayanımı elde edilir; bu değer, eşdeğer çimento içeriğinde, RDP ile modifiye edilmiş onarım harcı için tipik olarak 0,5 ila 1,0 MPa iken, modifiye edilmemiş çimento harcı için 0,2 ila 0,4 MPa'dır.

RDP tozunun kalitesi partiler arasında tutarsızlık gösterdiğinde ne olur?

Parti bazında tutarlılığı düşük tedarikçilerden RDP tozu temin eden kuru karışım harç üreticileri, öngörülebilir bir üretim sorunuyla karşı karşıya kalırlar. Kül içeriği partiler arasında %2'den fazla değiştiğinde, bitmiş harçtaki etkili polimer içeriği değişir ve formülasyon dozajında ​​herhangi bir değişiklik olmaksızın yapışma mukavemeti ve esnekliği değişir. Yeniden dağılabilirlik zayıf olduğunda, polimer standart karıştırma süresi boyunca tamamen yeniden dağılmaz ve kürlenmiş harç matrisinde zayıf noktalar oluşturan dağılmamış parçacıklar bırakır.

Gözle görülür sonuç, bir üretim partisinde kalite testlerinden geçen ancak bir sonraki partide saha performansında başarısız olan onarım harcıdır; bu durumun uygulayıcı veya son müşteri tarafından fark edilebilecek belirgin bir nedeni yoktur. Kül içeriği, yeniden dağılabilirlik ve film oluşumu için partiye özel test sertifikaları sağlayan esnek bir harç katkı maddesi tedarikçisinden temin etmek, onarım harcı üretimindeki bu varyasyon kaynağını ortadan kaldırmanın tek güvenilir yoludur.

Tamir Harcı İçin Doğru RDP Toz Kalitesini Nasıl Seçersiniz?

Farklı onarım harcı uygulamaları, belirli onarım senaryosunun esneklik ve su direnci gereksinimlerine bağlı olarak farklı RDP kaliteleri gerektirir.

Standart sınıf RDP tozu, %2 ila %3 oranında, korunaklı ortamlarda iç mekan onarım harcı, yama macunu ve genel beton yüzey onarımı için uygundur. Esnek sınıf RDP tozu, %3 ila %5 oranında, dış mekan onarım harcı, köprü güverte yaması ve termal döngüye veya dinamik yüke maruz kalan her türlü onarım için gereklidir. Hidrofobik sınıf RDP tozu, su direncinin birincil performans gereksinimi olduğu ıslak alanlarda, zemin altı yapılarda ve deniz altyapısında kullanılan onarım harcı için belirtilmiştir.

Neden EastChem?

EastChem, güvenilir ve esnek harç katkı maddesi tedarikçisidir ve aşağıdaki hizmetleri sunmaktadır:Yeniden Dağılabilir Polimer TozuOnarım harcı, karo yapıştırıcısı ve EIFS uygulamaları için standart, esnek ve hidrofobik kalitelerde CAS 24937-78-8 standardına uygun ürünler üretiyoruz. Üretimimiz ISO 9001, ISO 14001 ve ISO 45001 sistemleri kapsamında sertifikalandırılmıştır ve ürünlerimiz Avrupa pazarına erişim için REACH uyumluluk gereksinimlerini karşılamaktadır.

Her üretim partisi, sevkiyat öncesinde kül içeriği, yeniden dağılabilirlik ve film oluşumu açısından test edilir ve partiye özel test sertifikaları standart olarak sağlanır. Nitelikli alıcılar, onarım harcı için RDP tozunun ücretsiz bir örneğini, formülasyon kılavuzunu ve kendi özel uygulamaları için dozaj önerilerini talep edebilirler.

EastChem ile iletişime geçin.Bugün numune, teknik veri sayfası veya fiyat teklifi istemek için iletişime geçin.Yeniden Dağılabilir Polimer TozuCAS 24937-78-8.

Sıkça Sorulan Sorular

Onarım harcında çatlamayı önlemek için minimum RDP tozu dozajı nedir?

Çimento esaslı onarım harcında anlamlı büzülme azalması ve çatlak direnci elde etmek için kuru karışımın ağırlıkça en az %2'si oranında bir dozaj gereklidir. Bu dozajın altında, kürleme sırasında oluşan polimer film süreksizdir ve normal kuruma büzülme koşulları altında çatlamayı önlemek için yeterli gerilim köprülemesi sağlamaz.

RDP tozu, astar kullanılmadan eski betona onarım harcının yapışma özelliğini artırabilir mi?

Evet, birçok durumda. %3 ila %5 oranında RDP katkılı onarım harcı, uygun şekilde hazırlanmış eski betona, astar kullanmadan 0,5 ila 1,0 MPa arasında yapışma mukavemeti sağlar. Bununla birlikte, çok pürüzsüz, kirlenmiş veya düşük emiciliğe sahip yüzeyler için, arayüzde yeterli mekanik kenetlenmeyi sağlamak amacıyla, RDP içeriğinden bağımsız olarak, astar veya şerbet tabakası uygulanması yine de önerilir.

RDP tozu, onarım harcının basınç dayanımını etkiler mi?

Yüzde 5'in altındaki dozajlarda, RDP tozu, aynı su-çimento oranında modifiye edilmemiş harca kıyasla basınç dayanımında küçük bir azalma etkisi gösterir; bu azalma, kaliteye ve dozaja bağlı olarak genellikle yüzde 5 ila 15 arasındadır. Bu azalma, çoğu onarım harcı uygulamasında kabul edilebilir çünkü RDP'nin sağladığı artan yapışma mukavemeti, çatlak direnci ve esneklik, genel onarım dayanıklılığı açısından mütevazı mukavemet azalmasını fazlasıyla telafi eder.

RDP tozunun performansını korumak için nasıl saklanması gerekir?

RDP tozu, orijinal kapalı ambalajında, 30 santigrat derecenin altında kuru bir ortamda saklanmalıdır. Bu koşullar altında raf ömrü 12 aydır. Depolama sırasında neme maruz kalma, erken yeniden dağılmaya ve topaklanmaya neden olur; bu da bitmiş harçta yeniden dağılabilirliği azaltır ve kürleme sonrasında polimer film sürekliliğini düşürür.