Beton Zemin Onarım Harcı İçinde Hidroksipropil Metil Selüloz CAS 9004-65-3: Fonksiyonları, Sınıflandırması ve Uygulama Performansı

Beton zemin onarım harcının uygulandıktan birkaç hafta sonra çatlaması, ayak trafiği altında alt tabakadan ayrılması veya onarım yama kenarlarından büzülmesi, tek başına bir malzeme hatası değildir. Bu bir formülasyon hatasıdır ve çoğu durumda eksik veya yanlış belirtilen bileşen,Hidroksipropil Metil Selüloz.Güneydoğu Asya, Avrupa ve Asya pazarları için beton zemin onarım ürünleri geliştiren inşaat kimyasalları üreticileri ve kuru karışım harç üreticileri için, HPMC'nin onarım harcında tam olarak ne yaptığını ve doğru kalitenin nasıl seçileceğini anlamak, garanti taleplerine yol açan ve marka itibarını zedeleyen saha arızalarını önler.

HPMC, beton zemin onarım harcında ne işe yarar?

Hidroksipropil Metil SelülozHPMC olarak bilinen ve CAS numarası 9004-65-3 olan bu malzeme, beton zemin onarım harcında, onarımın kullanım koşulları altında dayanıp dayanmayacağını veya erken bozulup bozulmayacağını doğrudan belirleyen dört işlevi yerine getirir.

Su tutma özelliği, onarım harcının, yüzey hazırlığından sonra genellikle gözenekli ve emici olan mevcut beton alt tabakaya karışım suyunu çok hızlı kaybetmesini önler. Yeterli su tutma özelliği olmadan, onarım harcı çimento hidratasyonunun ilerleyebileceğinden daha hızlı kurur ve basınç dayanımı ve yapışma dayanımı düşük, zayıf, yetersiz hidrate olmuş bir onarım yaması oluşturur. Beton zemin onarım harcı için HPMC, kuru karışımın ağırlığının %0,2 ila %0,4'ü oranında kullanıldığında, alt tabaka emme oranından bağımsız olarak, tam tasarım dayanımı gelişimini sağlamak için hidratasyon süresi boyunca yeterli karışım suyunu tutar.

İşlenebilirlik ve mala ile uygulanabilirlik, onarım harcının ilk sertleşmeden önce mevcut çalışma süresi içinde düzgün ve seviyeli bir yüzeye uygulanmasını, yayılmasını ve bitirilmesini sağlar. Beton zemin onarımı genellikle 5 ila 20 mm'lik ince bölümler halinde yapılır ve uygulama tekniği nihai yüzey kalitesini doğrudan etkiler. HPMC kalınlaştırıcı, dikey veya eğimli onarım alanlarında sarkma veya çökme olmadan mala ile uygulama için gerekli plastik kıvamı sağlar.

Uzun çalışma süresi, onarım ekiplerine düzensiz onarım geometrilerini doldurmak, harcı testereyle kesilmiş kenarlara sıkıştırmak ve malzeme sertleşmeye başlamadan önce yüzeyi çevredeki zemin seviyesine uyacak şekilde düzeltmek için yeterli çalışma süresi sağlar. Güneydoğu Asya inşaat alanlarında 30 santigrat derecenin üzerindeki sıcak ortam koşullarında veya geniş onarım alanlarında, uzun çalışma süresi, onarımın tek bir çalışma dizisi içinde tamamlanıp bitirilebileceğini belirleyen performans parametresidir.

Dördüncü işlev ise plastik büzülme çatlamasının azaltılmasıdır. Beton zeminlere uygulanan onarım harcı, kürleme sırasında kuruma büzülmesine uğrar. Mevcut sert betonla çevrili, sınırlı onarım yamalarında bu büzülme, kontrol edilmediği takdirde çatlamaya neden olan çekme gerilimi oluşturur. HPMC, plastik aşamada harç yüzeyinden nem kaybı oranını azaltarak, onarım yaması kalınlığı boyunca daha homojen kuruma sağlar ve yüzey çatlamasını başlatan farklı büzülme gerilimini azaltır.

Beton zemin onarım harcı için hangi HPMC sınıfı uygundur?

Beton zemin onarım harcında kullanılacak HPMC'nin kalite seçimi, onarım bölümünün kalınlığına, alt tabakanın emilim oranına ve uygulama sırasındaki ortam sıcaklığına bağlıdır.

Hızlandırıcı içeren Portland çimentosu veya hızlı mukavemet gelişimi için kalsiyum alüminat çimentosu kullanan hızlı prizlenen onarım harçlarında, 40.000 mps'nin üzerindeki daha yüksek viskoziteli HPMC sınıfları, prizlenme süresini hedef sürenin ötesine uzatarak, hızlı hizmete dönüş için gerekli olan hızlı mukavemet kazanımını engelleyebilir. 15.000 ila 25.000 mps aralığındaki daha düşük viskoziteli sınıflar, aşırı prizlenme gecikmesine neden olmadan, hızlı prizlenen sistemlerde yeterli su tutma ve işlenebilirlik sağlar.

HPMC, onarım harcındaki diğer katkı maddeleriyle nasıl etkileşime girer?

Beton zemin onarım harcı formülasyonları genellikle esneklik ve yapışma mukavemeti için HPMC'yi RDP tozuyla, bazen de su ihtiyacını azaltmak için PCE tozuyla birleştirir. HPMC'nin aynı harç matrisi içinde bu katkı maddeleriyle nasıl etkileşimde bulunduğunu anlamak, formülasyon çatışmalarını önler.

HPMC ve RDP tozu, onarım harcında birbirini tamamlayıcı şekilde çalışır. HPMC, ıslak uygulama aşamasında su tutma ve işlenebilirlik sağlar. RDP tozu ise kürleme sırasında kalıcı, esnek bir polimer film oluşturarak sertleşmiş onarımda çatlak direnci ve yapışma mukavemeti sağlar. İki katkı maddesi, harcın yaşam döngüsünün farklı aşamalarında çalışır ve standart dozaj seviyelerinde birbirleriyle etkileşime girmezler.

HPMC ve PCE tozları, aynı formülasyonda yüksek dozda kullanıldıklarında çatışmaya neden olabilir. HPMC viskoziteyi artırırken, PCE su ihtiyacını azaltır ve akışkanlığı artırır. Aşırı kombine dozda kullanıldığında, iki katkı maddesi, su ilavesindeki küçük değişikliklerle bile önemli ölçüde değişen, kararsız bir harç kıvamı oluşturur. HPMC'yi %0,2 ila %0,3 ve PCE'yi %0,05 ila %0,1 arasında dengelemek, kıvam kararsızlığı olmadan işlenebilirlik, su tutma ve su ihtiyacının azaltılması açısından doğru kombinasyonu sağlar.

HPMC modifiye edilmiş onarım harcının uygulanmasından önce hangi alt tabaka hazırlığı gereklidir?

HPMC katkılı onarım harcı, alt tabaka düzgün şekilde hazırlandığında en iyi performansı gösterir. Onarım alanı, trafik altında ayrılmaya neden olabilecek inceltilmiş kenarları önlemek için en az 5 mm derinliğinde temiz dikey kenarlar oluşturacak şekilde testereyle kesilmelidir. Gevşek, kirlenmiş ve bozulmuş beton, sağlam alt tabakayı ortaya çıkarmak için mekanik kazıma veya taşlama ile temizlenmelidir. Hazırlanan alt tabaka, onarım harcı uygulamadan hemen önce nemlendirilmeli ancak suya doyurulmamalıdır; bu, arayüzde onarım harcını sulandıran bir su filmi oluşturmadan alt tabaka emmesini azaltır.

Onarım harcının su tutma işlevi için kullanılan selüloz eter, alt tabaka hazırlığı kuru, yüksek gözenekli betonun aşırı emme özelliğini ortadan kaldırdığında en etkili olur; bu sayede HPMC su tutma mekanizması, pratik dozaj seviyelerinde HPMC'nin tutma kapasitesini aşan kontrolsüz alt tabaka emilimini telafi etmek yerine, çimentonun tamamen hidratasyonu için yeterli karışım suyunu koruyabilir.

Neden EastChem?

EastChem, beton onarım ürünleri konusunda güvenilir bir HPMC tedarikçisidir.Hidroksipropil Metil SelülozCAS 9004-65-3 standardına uygun, 15000 ile 75000 mps arasında viskoziteye sahip ürünlerimiz, küresel pazarlardaki inşaat kimyasalı üreticilerine, beton onarım ürünü formülatörlerine ve kuru karışım harç üreticilerine sunulmaktadır. Üretimimiz ISO 9001, ISO 14001 ve ISO 45001 sistemleri kapsamında sertifikalandırılmıştır ve ürünlerimiz Avrupa pazarına erişim için REACH uyumluluk gereksinimlerini karşılamaktadır. Her üretim partisinde viskozite, nem içeriği ve partikül boyutu test edilmekte ve parti başına sertifikalar standart olarak sağlanmaktadır.

EastChem ile iletişime geçin.Bugün, beton zemin onarım harcı için HPMC'nin ücretsiz örneğini, teknik veri sayfasını veya özel uygulamanız ve viskozite sınıfı gereksinimleriniz için fiyat teklifini talep edin.

Sıkça Sorulan Sorular

Beton zemin onarım harcında çatlamayı önleyen HPMC viskozite derecesi nedir?

Standart iç mekan uygulamalarında beton zemin onarım harcı için, kuru karışımın ağırlıkça %0,25 ila %0,35'i oranında 40000 ila 60000 mps arasında viskozite dereceleri, kürlenme süresi boyunca plastik büzülme çatlamasını önlemek için yeterli su tutma kapasitesi sağlar. 35 santigrat derecenin üzerindeki sıcak iklim dış mekan uygulamalarında ise, %0,3 ila %0,4 oranında 60000 ila 75000 mps viskozite dereceleri, hızlandırılmış yüzey buharlaşması koşullarında su tutma kapasitesini korur.

HPMC, onarım harcının mevcut betona yapışma dayanımını etkiler mi?

HPMC, %0,4'ün altındaki standart dozlarda, onarım harcının mevcut beton alt tabakaya yapışma mukavemetini olumsuz etkilemez. %0,5'in üzerindeki dozlarda ise aşırı HPMC, onarım harcı-alt tabaka arayüzünde sürekli bir film oluşturarak mekanik bağı hafifçe azaltabilir. Doğru dozda HPMC'yi %2 ila %4 oranında RDP tozu ile birleştirmek, yapısal beton zemin onarım uygulamaları için gerekli olan işlenebilirlik, su tutma ve arayüz yapışma mukavemeti kombinasyonunu sağlar.

HPMC, hızlı sertleşen beton zemin onarım harcında kullanılabilir mi?

Evet, ancak viskozite derecesi seçimi çok önemlidir. 1 ila 3 saat içinde kullanıma geri dönmeyi hedefleyen hızlı prizlenen onarım harçları için, daha yüksek viskozite derecelerinin hızlandırılmış çimento sistemlerinde neden olabileceği priz gecikmesi olmadan işlenebilirlik ve su tutma özelliği sağlamak amacıyla, %0,15 ila %0,25 oranında azaltılmış dozajda 15000 ila 25000 mps arasında düşük ila orta viskozite dereceleri önerilir.